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Siesta Kite-Bordbau Vorbereitung - der Einkauf Irgendwie hatte es sich durch die bekannte Aneinanderreihung von Zufällen ergeben, dass wir die Möglichkeit bekamen, unter fachkundiger Anleitung unser erstes Kite-Board zu bauen. Aber zuerst einmal gehen wir noch mal ein paar Wochen zurück. Über das Kiteboarding-Kiel Forum lernten wir den guten alten eDe° kennen, der zufälligerweise auch noch fast ein Nachbar von uns ist. Da die Interessen mit Kiten und dem ganzen drum herum so ähnlich waren, verstanden wir uns gleich sehr gut. Naja, und eDe° baut in seinem Keller mit Jochen von Woody- bis Glas- und Kohlefaser- alles Mögliche an Boards. So stehen da schon die passenden Bodenkurven, Waagen und vieles mehr herum - womit wir erstmal gar nicht so viel anfangen konnten. Sicherlich kennen wir durch die Foren so einige Begriffe, wenn auch nur sehr vage. Und es gehört dann doch schon einiges an Erfahrung dazu, die man nicht unbedingt so eben mal erlernt. Da wir in Tarifa zum ersten mal auf einem Bidi-Board von Simon | NOMAD in HPL-Bauweise gefahren sind, welches Gunda sofort begeisterte, entschieden wir uns für ein „HPL“ Board im typischen "Tarifa Custom Style". Sicherlich gibt es dazu viel Pro und Contra und alle Fachleute können jetzt bestimmt sehr lange darüber diskutieren. Aber für unser erstes Board wollen wir es uns so wenig schwer wie möglich machen. Mal abgesehen davon, dass wir als bessere Anfänger sowieso nicht die größeren Unterschiede bemerken und schon gar nicht das Board mit einem Kiteloop zerdeppern. Und ganz abzusehen von dem Ersparen der Arbeitsschritte wie Füllern und Lackieren. Da wir in den nächste zwei Wochen nach Tarifa wollen und schon alles gebucht ist, wollten wir auch so langsam mal ran. So fand es eDe° am besten, dass wir zu erst mal zu Gert von „Twintail“ fahren - da er auch noch kein "HPL“ Board gebaut hatte - und dass uns Gert bestimmt den ein oder anderen Tipp geben könnte. |
Das passte uns ganz gut, denn wir wollten keine drei Meter „HPL“ und „Corecell“ Platten in Hamburg kaufen, da wissen wir beim besten Willen nicht, wohin damit in unserer Wohnung. Bei Gert gibt’s das fast schon passend bausatzmäßig zugeschnitten und vor allem zu korrekten Preisen. So fuhren wir dann Samstagmorgen mit eDe°'s gemütlichem Bus nach Kiel. Bis dahin war alles bestens. Nur nach Kiel war es dann doch nicht so leicht, Gerts Werkstatt in Marienfelde zu finden, aber mit einem kleinen Umweg über die Eckernförder Nebenstraße, - wir stellten gleich mal fest, dass die Karte auf Gerts Homepage einer kleinen Überarbeitung bedarf - , landeten wir dann auf seinem Hof. Ein Haufen Surfer-Busse deuteten darauf hin, dass wir hier richtig waren. Da ging es dann erst mal rein in die Tomahawk Custom Schmiede. Hier war sofort klar "was Sache" ist. Überall waren Boards sämtlicher Bauarten.
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Mit Gert ging es dann erstmal in den Vakuum-Raum, in dem die ganzen Bodenkurven der Kiteboards an den Wänden standen. Er erklärte uns anhand eines im ersten Arbeitschritt zusammengepressten Boards die Vorgehensweise beim HPL Vakuumbau-Verfahren und was wir beachten sollten. Nach weiterer Beratung wegen Board-Länge und -Breite gab es erstmal einen Kaffee im Büro. Dann ging es wieder in die Werkstatt, wo wir uns die Farben, die Pads und den nicht zu vergessenen Klebekram namens Epoxydharz abfüllen ließen und aussuchten. Gerts Geduld war bestens und auf alle Punkte die wir nicht verstanden, wurde lange eingegangen. Also liebe Leute, wenn Ihr coole Boards wollt und sie nicht selbst bauen mögt, dann seid Ihr dort genau richtig. Hier bekommt Ihr 'ne Menge netten und guten Sachverstand und sehr korrekte Preise. Aber auch für Boardbauer führt Gert ein großes Sortiment, und alles was es dort nicht geben sollte, kann er besorgen. Zudem betreibt Gerd auf seiner Webseite auch noch ein großes Forum zum Boardbau. Alles was Ihr wissen wollt und wissen solltet, erfragt Ihr am besten dort.
Des weiteren beantwortet Gert auch immer mal Fragen per Mail, wenn man gar nicht mehr weiter weiß. Wir verließen ihn nach drei Stunden in Marienfelde wieder und fuhren mit dem ganzen Kram - nun den richtigen Weg wissend - Richtung Hamburg. |
Tag 1 - in eDe°s Werkstatt Die allerersten Schritte, das Aufzeichnen der Linien, machte eDe° in unserer Abwesenheit. Die ersten strategischen Gedanken zur Vorgehensweise des Shapens wurden schon mal beim sonnabendlichen Bierchen vorbereitet und getroffen. Genaues Anreissen des Werkstückes ist absolut zu empfehlen. Bleistift oder feiner Edding. Die Mitte wird aufgezeichnet und oben/unten/rechts und links werden eingetragen, so dass später alles wieder zugeordnet werden kann.   Die allerersten Schritte: Anzeichnen und an der Outline entlang sägen. Tag 2 - Rohbau Die Corecell- und Körmacell Platten werden zugeschnitten. Am besten geht das mit einer langsam eingestellten Stichsäge und einem Metallsägeblatt. Zum Schluss liegt auf dem Tisch der Corecell Kern und vier Körmacell Seitenstreifen, die alle passgenau aneinander passen sollten. Dies bildet den Kern. Aus den Reststücken der langen Aussenkanten werden die vorderen und hinteren Ansatz-Stücke geschnitten, wobei die Korecell Kopfstücke den Körmacell Kern und die Korecell Seitenteile einschließen. Je passgenauer gearbeitet wird, desto schöner und handwerklich korrekter sieht der Rohling dann aus. Natürlich ist die Arbeit erst in zweiter Linie für das Auge wichtig, aber später beim rausfräsen der Finnenlöcher merkt man dann schnell die ersten Ungenauigkeiten, dass heißt die Löcher sind nicht mehr ganz symmetrisch. |
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  von der End-Outline werden parallel 4 cm abgenommen und durch Körmacell-Stücke ersetzt. Wir haben bei unserem Board eine 4 cm dicke Körmacell Aussenkante gewählt. So dass wir beim Finishing noch genügend Spiel haben, um mit dem Bandschleifer das Board zum Schluss zu recht zu schleifen, was auch sein muß, da beim Sägen des HPL´s die Schnittkante bis zu 4 mm ausfranst. Das heißt, unserer Empfehlung nach immer 5 mm über der Outline bleiben. Wegnehmen geht nämlich immer. Sonst ärgert man sich am Ende. So zwischendurch kommen einem ja immer Gedanken, wie das Board denn heißen könnte. Da wir immer am Mailen und Webseiten machen und was weiß ich sind, kam eDe° auf die Arbeitsbezeichnung "HTML-Board", in Anlehnung an "HPL". Passt ja irgendwie. Da unsere beiden Profis aber merkten, dass ein Board in HPL-Bauweise wirklich spürbar weniger aufwendig ist und mehr oder weniger in Tarifa erfunden wurde, kamen wir dann auch auf den Namen "Siesta-Board". Natürlich kamen da auch die "Vorurteile", die man von südlichen Ländern hat zum tragen. Wobei "unser Land" seit der letzten Sommerhitze auch ganz schön südlich liegt. Aber als alter Handwerker sage ich mir auch immer gerne, " wieso sollte man sich viel Arbeit machen, wenn es denn auch mit wenig Arbeit geht". Und ganz ehrlich, wer mag nicht das easy-going Feeling in Andalusien. Also nennen wir jetzt unser erstes Board "Haempel-Siesta- Html". Mit dem Namen können wir alle ganz gut leben und es trifft bei uns - als Tarifa Fans - genau auf den Punkt, da wir in Tarifa seit über einem Jahr von der Bauweise der HPL-Boards begeistert sind. Wobei unser dortiger Favorit Shaper Simon von NOMAD ist. Seine "HPL" Boards in konkaver Bauweise sind schon echt geil. |
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Tag 3 - das erste mal Epoxidharz Am dritten Abend begannen wir dann mit dem unserer Meinung nach schwierigsten Teil des Boardbauens, dem so genannten Laminieren. Das Wichtigste ist erst einmal vorweg gesagt: "Immer Handschuhe und neue Klinge", Epoxydharz ist toxisch und klebt wie sau und das Zeug zum wegmachen (Aceton) ist auch nicht ohne und ohne Ende branntgefährlich. So sauber wie möglich arbeiten erleichtert den Prozess ungemein. Bei normalem Härter hat Mensch jetzt 40 Minuten Zeit, das Harz zu verarbeiten. Das ist schon eine Menge Zeit. Bahnfahrer wissen wie lange vierzig Minuten Verspätung sind.
Das Arbeiten mit Epoxydharz bedarf immer das Tragen von |
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Bei der Form entschieden wir uns für ein beidseitiges Kit-Klebeband, welches nach dem Laminieren die Folie für das Vakuum-Verfahren halten sollte. Wir arbeiten hier ohne den Vakuumsack, der bislang verwendet wurde. Der Vakuumsack ist bei HPL-Boards wegen der ganzen Einzelteile auch nicht geeignet. Das Klebeband sollte bündig an der Form endlang laufen. Das oberste Schutzband bleibt logischerweise dran kleben und wird erst nach dem Laminieren abgezogen. Aber zu aller erst noch mal ein paar Zeilen über das Verarbeiten von Epoxydharz. Erstmal vielen, vielen Dank an Jochen, ohne dessen Erfahrung das echt stressig wenn nicht sogar unmöglich gewesen wäre. Dessen Tipps geben wir hiermit mal weiter. Erstmal muss das Mischungsverhältnis wirklich gramm-ge-nau-sein. Also mit Mutti´s Küchenwaage solltet Ihr gar nicht erst in den Keller gehen. Sonst landet Euer Board schneller im Müll als Ihr denkt. Weiterer Erfahrungswert von Jochen ist, nichts unter 50 Gramm zusammen zu brauen, denn da ist es dann schon Glücksache ob es was wird, weil sich beim chemischen Anhärtungsprozess Molekülketten bilden, die genauer Mischungsverhältnisse bedürfen. Witze sollten bei diesem Wiege Vorgang unterbleiben. Besonders wenn die Waage nur 6 Sekunden das Gewicht anzeigt und sich dann einfach abstellt. Also, man oder frau nehme hier einen Teil Härter auf drei Teile Harz. Ede und Jochen nehmen zum Mischen immer die guten alten Saft Tetrapacks, die zum Glück noch nicht mit Pfand versehen sind. Nun aber zum Laminieren. Zuerst kommt das HPL mit der Oberfläche nach unten in die gewachste Bodenkurve. Dem HPL macht das Epoxydharz nichts aus, es geht sehr leicht wieder weg. Bei der Form raten wir, ein bisschen mehr aufzupassen. Mit der Fusselrolle wird die Rückseite des HPL satt mit Epoxydharz eingerollt. Dann wird eine groß zugeschnittene 160er Glasfasermatte über dem HPL-Stück ausgebreitet und auch mit der Fusselrolle eingeschmatzt. Die überstehende Glasmatte wird mit einer sehr guten Schere, die mit Aceton nachher sehr gut sauber gemacht werden muss, abgeschnitten. Jetzt kommt der "Corecell Kern" der passend ausgerichtet und sofort beschwert wird obendrauf. Das restliche Epoxydharz wird mit Andickmittel versehen und auf die vorher gut aufgerauten Körmacell-Stücke aufgetragen. Jetzt wird das ganze eingepasst. Dabei helfen punktgenaue Markierungen, an die wieder alles so hingelegt wird wie es zusammenpassen soll. Mit dem restlichen Harz werden die Übergänge satt verspachtelt. Hier sollten die langen Körmacell Kanten nach unten gedrückt oder mit Gewichten beschwert werden. |
Jetzt kann die Vakuumfolie mit viel Spiel angeklebt werden. Das Spiel ist wichtig, da sich die Folie nach unten in die Ritzen zieht. Dann wird das Loch für die Vakuumpumpe geschnitten und los geht's mit dem Pumpen. Die Folie sollte während des Luft-Absaugens zu recht gezupft werden, so dass die Folie nicht zwischen HPL und Kern rutschen kann.
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Dem aufmerksamen Beobachter fällt jetzt hier bestimmt eine chronologische Unstimmigkeit auf ;-) , aber ist ein gutes Flaschbierfoto|
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Tag 5 - der Bauchschleifer Auch am 5ten Tag wartete wieder eine Menge Arbeit auf uns. Das Oberdeck musste für die letzte Lage vorbereitet werden. Da Körmacell und Koracell unterschiedliche Stärken haben, muss das Board zu den Kanten hin leicht verjüngt werden. Dies gelingt am besten mit einem Bandschleifer und körnigem Schleifpapier. 16er kennen viele Hamburger, die mal ihren Fußboden abgeschliffen haben. Auch unser Board wurde mit 16er Schleifband zuerst grob vorgeschliffen. Hier sollte sehr genau und konzentriert gearbeitet werden, da jede Delle beim fertigen Board sichtbar ist.
Nach fast einer Stunde schleifen war dann das Board soweit fertig, dass die Profilierung mit einem Feinschliff abgeschlossen wurde. Ein paar Stunden später markierten wir dann die Bohrungen für die Inserts auf dem noch losem HPL Oberdeck. Damit wir auch zum Schluss die Löcher an der richtigen Positionen bohren. Dann war auch wieder Jochen, unser Spezialist für's Laminieren da und spendierte uns von seiner Kohlefaser ein paar Streifen für den Pads-Unterbau. Hier muss ein Board gut verstärkt werden, da mit der Ferse beim Fahren eine relativ große Materialbelastung fabriziert wird. Bei unserem Board nahmen wir diesmal insgesamt zwei Lagen Glasfaser, zuzüglich der Verstärkung unter den Pads. Wieder strichen wir die Matten satt ein. |
  Die letzten beiden Lagen Glasfaser werden auflamieniert Hier ist natürlich auch Gefühl gefragt, da zuviel des guten auch immer schlecht ist. Nun legten wir die oberste, vor gebohrte HPL-Platte auf das Bord und fixierten diese gut mit Schrauben, damit sich hier nichts mehr bewegt. Wichtig ist, dass das HPL höchstens 2 mm überstehen darf, da sonst die Platte beim Vakuumieren bricht.
Jetzt wird wieder die Vakuumfolie über dem Board ausgebreitet und am Klebeband fixiert. Mit Sandsäcken beschweren wir jetzt das Board: Vakuumpumpe dran: die Folie wieder zurecht gezupft: und fertig. Danach sind wir dann erstmal alle Essen gegangen. Aber der "Bok-Imbiss" im Schanzenviertel ist auch nicht mehr das, was er vor vielen Jahren mal war. Jochen ging dann noch mal auf die Piste und schaute nachts tatsächlich noch mal nach dem Board. Alles hat auch diesmal bestens geklappt. |
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 Der noch etwas angenagte Rohling, hier fehlt nur noch die fertig geschliffene Outline.Tag 6 - Finale
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Wir entschieden uns für die Dakine Pads. Da diese relativ günstig und sehr gut sind. Bekommt Ihr ebenfalls bei Gert von Twintail. Schlaufen schraubten wir erstmal nur für die Fotos dran, denn für unseren Flug am nächsten Tag mussten sie ja ehe dies wieder runter. Aber es ist trotzdem immer wieder nervig, die Schlaufen anzuschrauben. Besonders wenn noch aus einem klassischen Stück Gartenschlauch ein Griff in dieselben Löcher rein passen soll. Da wir zu diesem Zeitpunkt auch keine Finnen hatten, lieh uns eDe° für Tarifa netterweise seine aus. Wir wollten in Tarifa ja die Tarifa-Fin-Company-Finnen, shaped-by-Bob kaufen, aber bei 90 € für vier Finnen, da müssen wir erst noch mal im Lotto gewinnen. Auch diese Finnen gibt es bei Gert für fast die Hälfte. - Versteh einer die Welt !!! ...Aber hätten tatsächlich wir im Lotto gewonnen, dann ... Wie immer fehlte wieder mal etwas. Diesmal waren es 4VA Schrauben, welche unbedingt wegen dem Nichtrosten an ein Board sollen. Aber in Tarifa gibt es diese zu einem sensationell günstigen Preis im Werkzeugladen an der Hauptstraße. Naja. Nach einigen Abenden ist unser erstes "Siesta Board" aus eDe°s Keller tatsächlich fertig. Wie immer - Jochen und Ede kennen das auch - pünktlich einen Tag vor Abflug. Für 'ne Foto-Session bei eDe°s edlem Objekt war natürlich noch ein bisschen Zeit. Und damit sich alle anderen Shaper vor uns fürchten, haben wir unser Schnittchen auch erstmal in Pose gesetzt. Wir sagen nur: klare klassische Linie, Verzicht auf unnötigen Schnickschnack. Es zählen in diesen unruhigen Zeiten die inneren Werte. Wir sind sooooo stolz!!!   Standesgemäße Fotos in der "Werbehölle" am Hamburger Schulterblatt. |
Staubmaske ist auch für |
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Fazit..ist, dass Board-Shapen erstmal eine menge Arbeit ist. Dass super genau gearbeitet werden muss und eine Infrastruktur vorhanden sein sollte, wenn beim Boardbau tatsächlich etwas gespart werden will. Handwerklich ist der Unterschied zu gekauften Boards gar nicht mal so groß und vom Gewicht ist auch alles im Rahmen. Nach unseren ersten Tests in Tarifa ende Januar, unter erschwerten Bedingungen - das heißt, es sind sehr große Wellen - , sind wir mit dem Siesta-Board super zufrieden. Das hätten wir ehrlich gesagt, vorher nicht wirklich so erwartet und gedacht.
Siesta-Board in Äcktion: Das Board zieht sehr gut Höhe und fährt sich angenehm ruhig. Gewöhnungsbedürftig ist für uns directional Fahrer auch die Länge von 128 cm. Aber Gert meinte: "Lieber zwei Tage quälen, als nach zwei Wochen wieder ein noch kleineres Board kaufen oder bauen". |
Sicherlich wird dies nicht das letzte Siesta-Board sein, welches eDe°s Werkstatt verlässt. HPL ist einfach ein geiler Werkstoff und spart letztendlich doch einige Arbeitsgänge wie das Füllern und Lackieren, welches unterm Strich eine Menge Arbeit ist, die in Anführungsstrichen noch mal hinzukommt.
Vielen Dank! |
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